8407材料比65mn的贵吗进口材料多少钱一公斤

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　　407是瑞典。模具钢品牌，类似于国内的4cr5mosiv1，因其优异的耐磨性、耐腐蚀性、韧性和抗热疲劳性，常用于压铸模具领域。八千四百零七个模具钢通过特殊的炼钢工艺和严格的质量控制获得的高纯度、精细组织的8407钢的各向同性(各向同性)优于常规精炼制得的h13钢。对于压铸模具、锻造模具和挤压模具等模具的耐机械疲劳性和热应力疲劳性更有价值。因此，在不牺牲韧性的情况下，8407的模具硬度比普通h13可提高1-2 HRC。高硬度可以减缓热裂纹的发生，延长模具寿命。

　　技术要素:

　　为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案:

　　本发明提供了一种8407压铸件模具钢制备方法包括压铸8407。模具钢对样品进行熔炼、锻造、软化退火、两次淬火和回火，并检测样品的冲击功；步骤如下:

　　S1，冶炼:采用ef+lf+vd+注模+电渣重熔的冶炼方法，获得细晶电渣锭。电渣锭在缓冷罩中缓慢冷却至接近室温后，放入退火炉中，在保温温度t1和t2下进行完全退火；

　　S2，锻造:将完全退火的8407电渣锭出炉，冷却至室温后，锯下底垫，放入锻造加热炉中，加热，保温，出炉，一火锻造，均质化，然后镦粗拉伸；

　　S3、软化、退火:首先在炉中保温至保温温度t5，然后升温至保温温度t6，再降温至390-410℃出炉；

　　S4，对样品进行淬火和两次回火:加热后对无缺口的样品进行淬火(油)处理:淬火前将炉温加热至T7；回火:将淬火后的样品放入热处理炉中，加热至t8，次回火后用油冷却；然后重复回火处理，第二次回火后出炉空冷；

　　S5、测试样品的冲击功:测试两次调质后样品的冲击功。

　　可选地或优选地，s1中的保温温度t1为530-550℃，保温时间为0.5分钟/毫米；在s1时，保温温度t2为860-880℃，保温时间为3.0分钟/毫米..

　　可选地或替代地，在s2中的均匀化处理过程中，温度保持在t3，T3为530-550℃,持续0.5分钟/毫米；然后加热到t2保温，t2为1230-1250℃，保温时间为4.5 min/mm，8407材质比65mn贵吗？

　　可选地或优选地，s3阶段的保温温度t5为530-550℃，保温时间为4.5分钟/毫米；S4，保温温度t6为860-880℃，保温时间为3.0分钟/毫米

　　可选地或优选地，s4中的保温温度t7为1020-1040℃，保温时间为1.5分钟/毫米；S4，保温温度t8为600-620℃，保温时间3min/mm；；s4阶段油冷却的计算时间为1h/100mm。

　　可选地或优选地，步骤s1包括熔炼，具体步骤依次为ef(电炉粗炼)、lf(钢包精炼)、vd(真空脱气)、浇注。

　　基于上述技术方案，可以产生以下技术效果:

　　本发明还提供了一种8407压铸件。模具钢，包括压铸由上述8407。模具钢由该方法制备的1.2367通过热加工挤压。模具钢。

　　为了更清楚地解释本发明的实施例或现有技术的技术方案，下面将简要介绍在描述实施例或现有技术时需要使用的附图。显然，下面描述中的附图只是本发明的一些实施例。对于本领域的普通技术人员来说，根据这些图可以获得其他图，而不需要任何创造性的努力。

　　图1是本发明s1阶段完全退火的温度和时间图；

　　图2是本发明步骤s2中均匀化处理的温度和时间图；

　　图3是本发明的s3阶段中软化和退火的温度和时间图；

　　图4是本发明的s4中淬火和回火的温度和时间图。

　　详细实施模式

　　为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰，下面将详细描述本发明的技术方案。显然，所描述的实施例只是本发明实施例的一部分，而不是全部。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员无需创造性劳动而获得的所有其他实施例都属于本发明的范围。

　　将参照附图进一步描述本发明，但是本发明的保护范围不限于以下内容。

　　如图1-4所示:

　　本发明的一些实施例提供了8407压铸件。模具钢制备方法包括:压铸8407模具钢依次熔炼细晶粒电渣锭，电渣锭锻造时，沿原拉拔和镦粗方向锻造获得金属纤维各向同性、软化退火、试样淬火+回火和试样测试冲击功，步骤如下:

　　具体冶炼步骤为ef(电炉粗炼)、lf(钢包精炼)、vd(真空脱气)、浇注和电渣重熔。

　　熔炼要点:电炉内放置600kg石灰，电炉内合理控制电功率曲线和供氧系统，保证邀碳和试样洁净。

　　氧化温度≥1580℃，脱碳≥ 0.30%，控制终点碳≤ 0.005%，除渣彻底。

　　lf炉加入500公斤焙烧石灰、150公斤盖渣和150公斤精炼渣。铝线加入白渣5m/t，控制碳0.37%，硅1.00%，锰0.40%，铬5.25%，钼1.42%，钒1.02%，铝0.12%，钙线5m/t，钡-硅1kg/t，加入直通氩气搅拌均匀。

　　Vd抽真空极限真空≤67mpa，时间≥15min，挂袋温度1540℃-1545℃。

　　浇注过程:确保浇注系统清洁干燥。氩气保护浇注。铸锭浇注前，向管内和模具内充入氩气5min，并加强填充，防止缩孔。￠540mm保护渣12kg/片，发热剂10kg/片，碳化稻壳5kg/片。￠300模粉2kg/t，碳化稻壳0.5kg/件。

　　电渣重熔要点(3.2吨电渣锭):

　　炉渣系统:caf 289千克，Al2O3 338千克，mgo 3千克

　　脱氧剂:铝粉250克，钙粉300克

　　电流:12300 500 A；72-78v

　　电渣锭在缓冷罩中缓慢冷却，缓冷时间≥90小时。

　　肉眼组织:按gb/t226标准检测。疏松中心和钢锭偏析≤2级，不得有白点、裂纹、缩孔和气泡等缺陷。

　　化学成分:根据gb/t223、gb/t222、gb/t4336标准，取样检测化学成分。

　　407的化学成分

　　然后锻造:在燃气加热炉中分两阶段加热，在1200℃保温3小时，压下钳口，然后回炉加热，保温5小时，镦粗。锻造比:≥54500吨快锻水压机锻造，初锻温度1200℃，终锻温度≥950℃；次热镦拉伸后，放入炉中均匀化，加热保温，然后镦拉伸，锻造后立即放入炉中退火。

　　参照图2，均匀化处理:将次热镦拉伸后的工件放入加热炉中继续加热保温，将炉内温度加热至1230-1250℃保持4.5min/mm，然后继续镦拉伸；

　　参见图3，s1软化退火:将低于550℃的炉温加热至860-880℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　硬度:硬度按gb/t231标准测试。退火后本体硬度≤hb255合格。

　　粗加工:按gb/t908标准检查尺寸公差。厚度+5/-10毫米，宽度-10/+15毫米。

　　a:超声波检验合格后，锯床应平头，取7 mm× 10 mm无缺口试样。

　　b:铣床，一开始用小进给量铣一个平面，如果没有大面积黑皮，探伤合格后翻过来。

　　c:铣各面更后一刀进给量要减少，要用油冷却，提高表面粗糙度。满足公差要求。

　　超声波探伤:超声波探伤按sep1921-标准进行，合格等级为E/E，单个缺陷≤ф3的数量不超过2个，且应分散。

　　然后对缺口试样进行淬火回火处理，如图4所示，包括上述步骤处理后的8407。模具钢炉温1020-1040℃，保温时间1.5分钟/毫米，然后在120-150℃进行油回火。油的冷却计算为1h/100mm，回火温度600-620℃，保温时间3min/mm，温度低于400℃时出炉空冷，回火两次。

　　需要注意的是，在本发明的实施例中，保温时间单位min/mm是指钢锭或锻件的更大厚度的保温时间，例如，当机加工锻件的更大厚度为100mm，保温时间为3min/mm时，实际保温时间为300min。

　　然后进行低倍检验:按照gb/t10561标准，对非金属夹杂物进行取样、检测和评定，合格等级不大于表中相应的规定。

　　407非金属夹杂

　　显微组织:按gb/t1299标准取样检测，不允许有长链或大块碳化物，退火态晶粒度≥7，退火态显微组织按nadca#207-2003标准1-4合格。

　　请参考图1。s1、电渣锭完全退火，炉温升至t1，再升至t2，530-550℃，860-880℃，T1保温时间0.5 min/mm，t2保温时间3.0 min/mm。

　　请参考图2。步骤s2，进行热均匀化处理，保温温度为1230-1250℃，保温时间为4.5分钟/毫米

　　请参考图3。s3，锻造后软化退火，保温温度860-880℃，保温时间3.0 min/mm。

　　请参考图4。s4、无缺口试样淬火回火，淬火温度1020-1040℃，保温时间1min/mm，然后油回火120-150℃，油冷计算1h/100mm。回火温度600-620℃，保温时间3min/mm，温度低于400℃，回火两次。

　　应该注意的是，在本发明的一些实施例中，淬火和回火两次后的硬度需要hrc44-46。

　　冲击试验时，摆锤应撞击55 mm× 10 mm的中心部位，试验结果应为(三个试样冲击吸收能的平均值)≥ 240 J。

　　本发明提供了一种8407压铸件模具钢，由上述8407压铸而成。模具钢通过该制备方法。

　　上述方案的优点在于，本发明的一些实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法包括熔炼获得细晶8407电渣锭，压铸8407。模具钢为了获得金属纤维的各向同性，钢锭在原始拉伸方向和镦粗方向上锻造；一次镦拔后，锻后均匀化、软化、退火，试样淬火+回火+回火，试样冲击功测试。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢其制备方法:

　　S1，8407电渣锭完全退火:将低于550℃的炉温以3min/mm加热至870℃，冷却至400℃，出炉空冷；

　　s2阶段一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.5min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从550℃以下加热至870℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1030℃，保温时间1.5min/mm，然后在120℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度610℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法:s1级8407电渣锭完全退火:将炉温从550℃以下加热至860℃,加热时间为3min/mm，冷却至400℃,出炉空冷；

　　s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从550℃以下加热至860℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1030℃，保温时间1.5min/mm，然后在120℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度600℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法:s1阶段18407电渣锭完全退火:将550℃以下的炉温加热至850℃保温。8407材质是否比65mn贵，保温时间3min/mm，降温至400℃，出炉风冷；

　　s2阶段一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.4min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从550℃以下加热至850℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1030℃，保温时间1.5min/mm，然后在130℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度605℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法:s1级8407电渣锭完全退火:将炉温从550℃以下加热至850℃,加热时间为3min/mm，冷却至400℃,出炉空冷；

　　s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从550℃以下加热至855℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1030℃，保温时间1.5min/mm，然后在140℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度595℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法:s1级8407电渣锭完全退火:将炉温从540℃以下加热至850℃,加热时间为3min/mm，冷却至400℃,出炉空冷；

　　s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从540℃以下加热至850℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1030℃，保温时间1.5min/mm，然后在140℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度595℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　这个实施例提供了8407压铸。模具钢制备方法:s1级8407电渣锭完全退火:将炉温从540℃以下加热至845℃,加热时间为3min/mm，冷却至400℃,出炉空冷；

　　s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm，然后继续镦拔；

　　S3、软化退火:将炉温从540℃以下加热至850℃，加热时间为3min/mm，冷却至400℃，出炉空冷；

　　S4，淬火+回火+加热后回火:淬火前，炉温升至1025℃，保温时间1.5min/mm，然后在150℃进行油回火。冷算为1h/100mm；；

　　S4，回火处理:炉内温度595℃，保温时间3min/mm，出炉空冷，然后重复两次回火处理。

　　利用本发明提供的8407压铸模具钢本发明可以达到以下效果:

　　本发明实施例提供的8407压铸件模具钢制备方法包括熔炼获得细晶8407电渣锭，压铸8407。模具钢为了获得金属纤维的各向同性，钢锭在原始拉伸方向和镦粗方向上锻造；一次镦拔后，锻后均匀化、软化、退火，试样淬火+回火+回火，试样冲击功测试。

　　以上仅是本发明的优选实施例，并不旨在限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以被修改和变化。任何修改、等效替代、改进等。应该包括在本发明的精神和原理内做出的修改。苏州东锜本着诚实守信的原则，我们一直深受模具厂家的信赖。欢迎新老客户来电和来厂参观。

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